在酒精发酵行业中，通过酵母催化产生大量乙醇的同时，也能够催化生成甲醇、丙醇、丁醇和戊醇。根据发酵原料的不同发酵工艺的不同，其副产物多碳醇类的含量也各不相同。当发酵完成后，通过精馏，提取优良酒精（乙醇）的同时，精馏中塔底必然高浓缩了多碳醇类的聚集，其在精馏尾液中以油状分层显现，中大型企业就将其分层收集，积累成一定量后当成混合油脂作为副产物出售给加工型企业，这些混合油脂就是本文中所谈及的杂醇油。

    将杂醇油分离，获得相对单质物质和相对符合市场需要的混合物质，是杂醇油加工行业谋求利润的一种做法。根据多年的经验和对杂醇油各组分的了解，早期介入分离杂醇油的企业一般均是采用间歇式分段精馏的方法，利用其组分中各物质的沸点差异获取每一馏段产品，分类收集，达到指标或符合市场需要的产品，就流通向市场。企业如果为了做到增产或高产，一般采用的方式是增大间歇蒸馏釜容积（提升单釜生产力），或者是重复扩大原生产定型设备的格局（多釜同时的生产力），利用两套或多套来实现高产的目的。因为该工艺的成熟稳定，一直被沿用至今。

    我们来讨论一下，目前的工艺对生产的利弊关系。

    据我的观察，该行业中一般采用30立方的蒸馏釜来进行生产的，塔体是400-600直径的填料塔，塔高在20米左右。完全蒸馏一釜料需要3天到4天，也就是80小时以上，出大概14-15吨戊醇，以及部分乙醇、丙醇和丁醇，有相当一部分混合馏分的物质，需要回到原料中第二次蒸馏。因为整体蒸馏的是混合物料，所以，当蒸馏出主要产品戊醇的时候，不能够保证前面低沸点物质的全部蒸馏干净，于是戊醇的纯净度受到影响。部分可以到99.5%以上，大部分是96%以上。相对市场价值没有完全体现。而釜底高沸物集聚（很大程度是戊醇的结焦物质），部分的戊醇无法蒸馏出来！所以，整个生产中大致的弊端有以下几点：1，产能低下。需要高产能重复投入巨大。2，一次蒸出率低，也就是往复回蒸率相对高，浪费能耗，效率降低。3，产品质量相对不高，无法做到全部的优质产品。4，蒸馏结焦大，回收率低，浪费大。5，填料塔所特有的回流比大，蒸馏能耗高。唯一的优点就是控制稳定，于是所有的设备基本上都是一样的模式。

    带着这些弊端，有人找到我，希望能够在工艺、设备上有所突破，进而来改善目前生产中产生的瓶颈问题。我们经过多次讨论和实际蒸馏现象的观察，结合他们生产的经验，本人设计了首套连续化精馏杂醇油分离工艺，并优选使用了本公司最佳分离效率的NW型塔板塔，优化各个进料出料点的选择。该工艺今年4月份得以顺利投入试生产，并一次试验成功，戊醇的纯净度做到了99.8%以上。因为独特的加热方式，塔底部几乎没有高沸点物质，戊醇的焦化率几乎接近于零，完全做到提高了戊醇收率。

    本次试生产，我（QQ630668449）提供的是直径600mm单塔，正常进料应该在每小时一吨，处理掉30吨原料应该是30个小时，如果不考虑双塔工艺，就单塔再蒸馏的话，再20小时内蒸馏完15-16吨一次馏出物，出15吨以上产品。如果是双塔的话，后面配合一套500mm塔，30小时足够处理原料30吨，出15吨以上产品。蒸馏同等原料，产能提升了将近三倍，从能耗和产出率来说，都是跨了一大步！

    以下，我列举其优势所在，供行业参考：

    1，连续式进料改观了固定间歇式，产能得到长足提升。塔板塔对于原料的选择性不大，杂醇油所包含的颗粒物等杂质会对填料塔形成堵塔等威胁，而塔板塔不会产生该问题。
    2，能耗的节约。填料塔分离物质的大回流比是提升纯净度的一种方法，然而也是耗能比较大的一种弊端。高连续生产时候的梯级温度使用时制定工艺必须控制的，其回收热能效率很高。而塔板塔的高效分离决定了其回流比一般都很小，能耗必然大幅降低。
    3，产品质量的提升，蒸出率提高。因为间歇式蒸馏时候的整釜料的循环，原不及塔板塔蒸馏时候的加热的小循环，对于轻组分物料的祛除来的那么彻底。所以，塔釜内物料的纯净度远高于间歇式，最终结果是成品的纯净度连续精馏必然高于间歇精馏。而加热的小循环特征，因为蒸馏时间短，焦化物质形成几乎为零，所以产成率必然高于间歇精馏。
    4，精馏效率高，同套装置可以处理不同物质。重组分的分离，轻组分的分离，完全可以在一套塔内完成。合理穿插，做到最大的利用效率。（因为杂醇油的各项混合物和水都具备一定共沸，处理方法这里不便详说）
    5，投资省，见效快。前面我谈到的双塔连续装置的投入，远比同等产能的间歇式生产装置投资要少，应该只有同等生产规模投入的一半费用，节省了投资！而填料塔的维护是填料三年左右就得更换一次，而塔板塔十年都不需要更换塔板，长期使用，大大节省了维护费用。

    对于连续化生产的塔板塔替代间歇式填料塔声场，其完全改变了原有的生产模式，对于杂醇油分离行业来说是一次突破，改变了原有分离技术的认知，突破了产能的局限，减少了能耗的投入，同时提升了产品的品质，增加了产出，还大大降低了设备投入成本，一举多得，必将得到长足的应用。

    由于行业的不同，现在很多行业仍然使用釜式间歇蒸馏的模式在生产，其生产格局已经相对落后，希望有志于改善蒸馏成本、提升蒸馏效率的有识之士能够共同探讨，最终提高企业的竞争优势！